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Ein Stanzen-EKG für höchste Präzision

Werner Schmid setzt innovative Messtechnik zur frühen Fehlererkennung ein

Ein Artikel aus der Fuldaer Zeitung von Volker Nies

Noch mehr Präzision bei den produzierten Teilen, noch geringere Fehlerquoten, und das ohne die nachträgliche Kontrolle der hergestellten Teile – das soll eine neue Messtechnik erreichen, die die Fuldaer Firma Werner Schmid jetzt in der Metallverarbeitung erprobt.

Werner Schmid Chefs Maschine

 

Mitarbeiter Patrick Wagner sowie die Geschäftsführer Joachim Hauß und Matthisas Hauß (von Links) loben die innovative Messtechnik.

 

 

 

„Unsere Kunden erwarten höchste Präzision. Heute kontrollieren wir die Genauigkeit der Teile nur am Ende unseres Produktionsprozesses. Es wäre doch viel besser, wenn wir nach jedem Teilprozess kontrollieren könnten“, erklärt Geschäftsführer Joachim Hauß, der das Unternehmen mit seinem Bruder Matthias Hauß führt. Die Firma produziert Metall- und Kunststoffteile, unter anderem für die Automobilindustrie.

Das Unternehmen entwickelt derzeit mit drei Partnern ein neues Überwachungsverfahren. Die weiteren Beteiligten sind das Darmstädter Unternehmen ConSenses, welches die eingesetzte Messtechnik entwickelt hat, die Vakuumschmelze in Hanau und das Institut für Produktionstechnik und Umformmaschinen (PtU) der Technischen Universität Darmstadt. Das Verfahren funktioniert so: Direkt an der Stanze befindet sich ein Sensor. Dieser misst die Kraftverläufe und die Erschütterungen, die beim Stanzen entstehen, und zeichnet sie auf einer Art EKG auf. „Das Stanzen eines bestimmten Teils hinterlässt eine ganz spezifische Kurve. Wenn es bei diesem ,Stanz-EKG‘ eine Abweichung gibt, wissen wir sofort: Hier müssen wir uns das betroffene Teil genau ansehen. Vielleicht gab es einen Fehler im Ausgangsmaterial, vielleicht gab es eine Störung im Stanzprozess“, berichtet Joachim Hauß.

Diese Überwachung ist jetzt in der Testphase. „Unser Ziel ist es, dass wir aus der Art der Abweichung im ‚Stanz-EKG‘ auch die Art des Fehlers erkennen können“, erläutert der Ingenieur.

Werner Schmid Sensor

Dieser Sensor erkennt an der Art der Erschütterung beim Stanzen, ob das produzierte Teil fehlerhaft sein könnte.

 

 

Weil das Verfahren so innovativ ist, gewährt das Land über die Hessen Agentur knapp 50 Prozent der Entwicklungskosten als Zuschuss. Die Förderung des Projektes war aber nicht ausschlaggebend für das Engagement der Firma Werner Schmid. „Wir werden das erste Unternehmen sein, das mit dieser hochmodernen Art der Fehlererkennung umgehen kann“, sagt Joachim Hauß.

Mit der Entwicklung des Unternehmens im letzten Jahr sind die Brüder zufrieden. „Wir haben drei neue Kunden gewonnen, einen davon in der für uns neuen Möbelindustrie. Wir stellen für sie unter anderem eine Stuhlaufhängung im Zwei-Komponenten-Spritzguss her – aus einem harten und einem weichen Kunststoff“, berichtet Matthias Hauß.

Für zwei neue Kunden aus der Automobilindustrie produziert Schmid Metallbauteile für ein Rad- und für ein Motorengehäuse. Die Nachfrage nach Lüfterschaufeln made in Fulda ist enorm. Eine in wenigen Wochen in Dienst gestellte Spritzgussmaschine soll in gleicher Zeit die doppelte Menge produzieren. „Momentan beobachten wir eine Umsatzverschiebung von Metall- zu Kunststoffprodukten. Der Absatz im Kunststoffbereich ist um rund 20 Prozent gegenüber dem Vorjahr gestiegen“, berichtet Matthias Hauß.

Generell wird das Geschäft kurzatmiger. Und die Auswirkungen des Weltmarkts reichen bis Fulda. Da der Ölpreis so niedrig ist, wird in den USA weniger Öl per Fracking gefördert. Werner Schmid liefert Gehäuse für Druckmesser, die im Fracking eingesetzt werden. Die Hersteller dieser Geräte verkaufen derzeit aber kaum Technik in die USA – und kaufen deshalb auch kaum Gehäuse in Fulda.

70 Jahre Unternehmen Werner Schmid

Den gebürtigen Leipziger Werner Schmid verschlug es 1945 nach Fulda. Er besaß kein Geld, nicht einmal gute Beziehungen. Er gründete einen metallverarbeitenden Betrieb. Im Mai 1946 begann er mit den ersten Instandsetzungsarbeiten an zerstörten Wohnungen. Im Oktober 1946 nahm er die erste Maschine in Betrieb und fertige einfache Metallteile wie Möbelbeschläge, Rahmenteile, Tür- und Fensterbeschläge und Aschenbecher. Das Material stammte von Schrottplätzen. Auch Kochtöpfe wurden gefertigt – aus alten Stahlhelmen.

Mit dem Umzug in die ersten eigenen Räumlichkeiten 1953 entwickelte sich das Unternehmen zum Stanzwerk. 1963 zog der Betrieb an den heutigen Standort in Kohlhaus um. In den 70er Jahren begann auf Wunsch eines wichtigen Kunden der Aufbau einer Kunststofffertigung. Die seltene Kombination von Metall- und Kunststofffertigung unter einem Dach ermöglichte der Firma die Spezialisierung auf die heute sehr gefragten Metall-Kunststoff-Hybridverbindungen.

Unternehmerin Monika Hauß-Schmid, die das Unternehmen ab 1993 leitete, übergab im Herbst 2015 die Führung an ihre Söhne Joachim Hauß (31) und Matthias Hauß (35). Das Unternehmen beschäftigt heute 300 Mitarbeiter.